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【江西慧骅科技产品资讯】阶梯环产品的工业应用实例

日期:2020-02-22 22:26
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摘要: 【江西慧骅科技产品资讯】阶梯环产品的工业应用实例 1、在炼油厂减压蒸馏塔中应用 炼油厂减压蒸馏塔顶油汽冷凝段(Φ4.2m)用Dg50碳钢阶梯环代替原三层圆泡帽塔盘,填料屋高度1.36m。更换后压降为3mmHg,权为原来的11.5%,填料的取热量为22~32万kcal/h.m3。塔顶温度调节灵敏,可稳定在60~80℃。蒸发层的真空度比以前提高很多,每小时可节约蒸汽4.6吨。 2、用于脱碳系统的吸收塔和再生塔 某绵纶厂制氢车间设计能力为1000m3(标)/h。其脱碳系统的吸收塔及再生塔原都采用35×35×4的瓷拉西...

【江西慧骅科技产品资讯】阶梯环产品的工业应用实例

1、在炼油厂减压蒸馏塔中应用

炼油厂减压蒸馏塔顶油汽冷凝段(Φ4.2m)用Dg50碳钢阶梯环代替原三层圆泡帽塔盘,填料屋高度1.36m。更换后压降为3mmHg,权为原来的11.5%,填料的取热量为22~32kcal/h.m3。塔顶温度调节灵敏,可稳定在60~80℃。蒸发层的真空度比以前提高很多,每小时可节约蒸汽4.6吨。

2、用于脱碳系统的吸收塔和再生塔

某绵纶厂制氢车间设计能力为1000m3(标)/h。其脱碳系统的吸收塔及再生塔原都采用35×35×4的瓷拉西环作填料。改用碳钢和聚丙烯阶梯环后,生产能力达到了1307 m3(标)/h,超过了原来的*高水平1267m3(标)/h;吸收与两生能力显著提高,传质系数大约提高50%;操作平稳、质量良好。

3、中型化肥厂合成氨脱碳装置中应用

1)以前,某厂二次脱碳采用陶瓷拉西环,传质效率低,且易破碎并堵塞换热器;二次脱碳气中CO2含量经常超标,导致甲烷化超温,影响催化剂寿命,且氢耗增加。自1984年二次脱碳及二次再生采用阶梯环后,在日产180吨合成氨的高负荷下,二次脱碳气中CO2含量仍小于0.1%

将二次脱碳吸收塔陶瓷拉西环改为金属阶梯环,同时对填料支承栅板及液体分布板进行更新改造;并将二次脱碳再生塔陶瓷拉西环改用金属和聚丙烯阶梯环,取得了明显的效果。

改造后的技术效果及经济效益:

① 彻底消除了因二次脱碳气中CO2含量超标引起甲烷化催化剂超温的因素;

② 经测定,二次脱碳塔阻力由原来的0.05MPa降到0.03MPa;处**量由原设计的14800 m3(标)/h增至17690m3(标)/h,生产能力提高约20%

③ 提高了二次脱碳气的净化度,CO2含量由原先的0.3~0.4%;降至0.07~0.09%

④ 再生塔溶液再生不必开蒸汽加热,低变工艺气体热量完全满足溶液再生所需热量;

⑤ 以二次脱碳气中含量CO2降低0.2%计,在现有能力下,甲烷化反应少消耗的氢气可使每天增产合成氨1.47t;同时合成氯弛放气减少排放,使日增产合成氯1.83t,两项共计增产3.3t/d。年生产日按290计,则增产957t/a。按300/吨计,年产值达28.71万元。改造完工后,投资计23万元,不到一年即得以回收

2)某厂设计能力为年产6万吨合成氨和11万吨尿素。气体净化工艺为常压改良ADA脱硫中温变换、加压改良ADA脱硫、氨基乙酸热钾碱脱碳、铜氨洗,净化脱碳生产流程为两段吸收、两段再生。Φ2200mmCO2吸收塔结构为上段10m瓷环,下段25块双溢流筛板。

自投产以来,经常出现CO2吸收塔操作不稳、塔压差波动,甚至拦液、带液,因而必须对CO2吸收塔进行改造。1982年将原设计吸收塔上段的38 m3瓷质拉西环(Φ38×38×3mm、Φ50×50×5、Φ80×80×8)改为Dg60×30×3陶瓷阶梯环,并对塔结构及塔板筛孔,堰高和液封高度作相应修改,使塔的生产能力得到提高,并改善了塔的操作性能。改造后,CO2吸收塔处**量由原来的22000~25000 m3(标)/h提高到26000~27000m3(标)/h(折合入塔变换量32800~34100m3(标)/h),从而使合成氨产量提高到一个新的水平。改造后的再生气CO2纯度亦有显著提高。

4)氢氰酸发生塔和α-甲基丙烯酸甲酸精制塔的改造

某厂的氢氰酸发生塔和α-基丙烯酸甲酸精制塔,由瓷拉西环填料改为瓷阶梯环填料,收到了很好的效果。

氢氰酸发生塔塔径为Φ400mm,四段,每段装填料0.8m。改造前装Dg20mm瓷拉西环填料,由于HCN易聚合堵塔,每月需拆塔清洗两次,不但影响生产,耗费人力、物力,而且氰化冷凝器严重堵塞,需用电钻钻通,检修时劳动强度大,污染更为严重,产品得率也受到影响。改为Dg50mm瓷阶梯环(井)填料后,由于塔压降降低,釜温下降,50天后拆修检查,填料完整无损,没有发现聚合现象。

α-基丙烯酸甲酸精馏塔,为一间歇减压精馏塔,塔径为Φ250mm,装填料六段共4.8m。改造前装Dg25mm瓷拉西环填料,每20天需清洗一次,全年约18次。曾试用过瓷矩鞍环填料,虽塔压降有所降低,但由于瓷矩鞍填料滞液量大,容易发生堵塔,不能满足生产要求,更换Dg50mm瓷阶梯环(井)填料后,操作达历史*好水平,与改造前相比,日产量增长20%,产品纯度由98.74%提高到99.26%。改造运行一年后,拆塔检查没有发现堵塔现象,取得了较好的效果。此例说明,瓷阶梯环填料较瓷矩鞍环填料的压降更低,滞液量更小,价格较瓷矩鞍环稍贵,所以在同样使用效果时仍应优先考虑采用瓷矩鞍环填料。

5)加盐萃取精馏塔的改造

某厂采用加盐萃取精馏制取无水乙醇的工艺过程,萃取精馏塔原设计塔径为Φ440mm,装塔6×6mm瓷拉西环填料,现改为Dg25铝阶梯环填料,填料装填高度比拉西环填料下降1/3,产品质量仍可达到原来的指标。过去塔的操作已接近液泛,不好控制。更换填料后,生产能力较原来提高50%。溶剂比过去维持在1.2以上,现降为1~1.2之间。此项改造已有4年多的时间,改造后生产一直稳定正常。

6)聚丙烯阶梯环在常压脱硫塔中的应用

某化肥厂有一Φ3.5m的常压脱硫塔,含硫半水煤气用A.D.A溶液进行脱硫。脱硫塔总高27m,上部装有3.5m高填料层,下部为空塔段。过去采用木格栅填料和聚丙烯矩鞍填料,后改装Dg76聚丙烯阶梯环填料,取得了很好的效果。具体如下;

a. 改造后与另一座并联的、塔径相同的木格栅填料塔相比,在满足出塔半水煤气中含硫要求的条件下,阶梯环填料塔为木格栅填料通量的2.3倍,液气比较木格栅填料塔小1/2,压降约为木格栅塔的1/4

b. 改造后与改造前装填的Dg76聚丙烯矩鞍环塑料填料相比,阶梯环填料的通量为矩鞍环填料的1.5倍,压降仅为矩鞍填料塔的1/2。阶梯环填料塔对气体净化度提高了一倍,并且解决了使用矩鞍环填料易发生硫堵的问题。

7)聚丙烯阶梯环在硫酸亚铁氨溶液脱硫中应用

某化肥厂是小合成氨厂,采用硫酸亚铁氨溶液脱硫。脱硫吸收塔为Φ1300mm,高9m及Φ1400mm,高8m的二塔串联使用。过去采用Dg50瓷拉西环,自80年开始用Dg76聚丙烯塑料阶梯环填料代替瓷拉西环填料。过去使用瓷拉西环填料,由于硫膏堵塔,每月要清塔1~2次,不但填料破碎量大,而且清理困难。改用Dg76聚丙烯阶梯环填料后,可以两个月清洗塔一次,填料可以重复使用,减少了更换填料的劳动强度和费用,降低了生产成本。

8)聚丙烯阶梯环在CO2水洗塔中应用

某化肥厂CO2水洗塔,将原Dg50瓷拉西环填料更换为Dg塑料阶梯环填料后,该塔气体负荷增加了40%,压降仅为瓷拉西环的1/2。又如某化肥厂改造后气体负荷增加10%,压降减少1/2CO2的吸收率提高了10~20%

9)聚丙烯阶梯环在盐卤脱溴中应用

某盐厂采用亚硫酸法从地上卤水中吹溴,其吹出塔和吸收塔均采用Dg50瓷拉西环填料。该厂在Φ300mm的实验塔中采用Dg50塑料阶梯环填料进行实验,证明塑料阶梯环填料的压降仅为瓷拉西环填料的30%左右,采用6.5mm高的塑料阶梯环填料层,可相当10m瓷拉西环填料层的吹出和吸收效果。

根据对年产500t吹溴厂的初步设计估算,采用塑料阶梯环填料。代替瓷拉西环填料充填吹出塔和吸收塔,采用亚硫酸法的工艺条件,可较过去用碱法制溴成本下降16%,基建投资可降低15%。该装置现已投产。

10)农药生产中HCl吸收塔

某农药厂在生产异稻瘟净过程中,以异丙醇和三氯化磷为原料,生产OO-二异丙基亚磷酸酯、氯丙烷及氯化氢气体。生成的酯化物在常温下稳定性很差,特别在酸性介质存在时,其水解反应更为激烈,所以要求将反应所产生的HCl气体迅速排掉,以使系统有尽可能高的真空度,以利酯化的进行。该厂在反应锅和真空泵之间,设计了一个Φ350mm的填料吸收塔,内装Dg38聚丙烯塑料阶梯环填料3.2m高,代替原有的一个筛板式鼓泡塔。

填料塔在真空度约为650mmHg下操作,空塔气速为1.06m/s,液体喷淋密度为4m3/m2·h,全塔压降为3.5mmHg(包括管件阻力在内),塔底盐酸浓度为19.2%wt%),塔顶尾气中HCl气体浓度为0.434g/ m3HCl吸收率为99.8%。改造后由于HCl气体及时排出,反应锅真空度提高,从而降低了原料的消耗,每年可节约原料费近10万元。

11)酸洗尾气吸收塔

酸洗尾气吸收塔对填料的要**既能耐酸性尾气的腐蚀,又具有较高的吸收效率和较低的压降,以利降低能耗和采用耐酸性尾气腐蚀的低压塑料风机。四机部第十设计院设计了SPF型酸性气体处理装置的定型设备,其中吸收塔内装Dg38塑料阶梯环2m,用10%NAOH溶液吸收HClH2SO4HF等酸性尾气。吸收率可达可90%,全塔压降仅为27mmHg。采用10%NaOH溶液及喷气体氨的办法吸收HNO3尾气,效率可达70~80%

12)酸雾净化塔

某钢厂酸雾净化塔中充填聚丙烯阶梯环填料,用1%的废NaOH做吸收液,吸收H2SO4酸雾,平均吸收率可达95%,氮氧化物平均吸收率达63.7%,达到国家颁布的排放标准。

 


  

 

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